段ボールの濡れた端
コアの定義
ウェットエンドは、段ボールの成形と接着の中核セクションであり、原紙の予熱、波形の形成、接着とラミネートを行うことにより、プロセス全体で水分と蒸気を制御しながら連続した段ボールベースを製造します。ドライ エンドは、基板の最終セクションの仕上げおよび成形であり、スリットと切り込み、固定長のクロスカット、乾燥状態での自動スタッキングを完了し、注文仕様を満たす完成した基板スタックを出力します。{0}}両者は、段ボール生産ラインの2つの中核コンポーネントであるライン全体の制御システムを通じて速度とパラメータの連携を実現しており、その機器の精度とプロセスの調整がボードの品質、生産効率、ロス率に直接影響します。
主な装備と機能
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名前 |
コア機能 |
| アンワインドスタンド | ロール原紙を搬送し、安定した巻き出しテンション制御を実現 |
| 自動融着接続機 | 機械を停止せずに原紙を接合し、生産ラインの継続稼働を確保し、シャットダウンロスを回避します。 |
| プレヒーター＆モイスチャーレギュレーター | 原紙を蒸気で予熱し、原紙の水分を8%～12%に調整し、原紙の反りをなくし、成形安定性を向上させます。 |
| シングルフェイサー | コア成形装置。上下の波形ロールを通してコア紙を指定の波形タイプ (A/B/C/E/F) にプレスします。 |
| ブリッジコンベヤ | シングルフェイサーとダブルバッカーを接続し、片面段ボールを安定して搬送し、紙の搬送テンションを制御します |
| 接着剤アプリケーター | 片面段ボールの波形の山に接着剤を正確に塗布し、接着剤の量を 6～10g/m² に制御して接着の均一性を確保します。- |
| ダブルバッカー | コアのラミネートおよび固定装置。接着された片面段ボールでライナー紙を熱プレスしてラミネートし、加熱プレートを通して乾燥および固定して確実に接着します。- |
コアプロセスフロー
ロール原紙巻き出し → 自動スプライサーによる停止なしのスプライシング → プレヒーター＆モイスチャーレギュレーターによる湿度調整と予熱 → シングルフェーサーコア紙段ボール成形 → グルーアプリケーター波形山糊付け → ブリッジコンベア安定搬送 → ダブルバッカーライナー紙＋段ボール芯紙サーマルラミネート → 乾燥・セット → 連続段ボールベース出力
主要な制御ポイント
1.水分管理：予熱後の原紙の水分は8％〜12％で安定しており、水分が多すぎると板の膨れや剥離が発生しやすく、水分が不足すると波形脆性破壊や板の反りが発生しやすくなります。
2.温度制御：予熱温度は原紙坪量に応じて調整され（150-180度）、ダブルバッカーのホットプレス温度は板厚に応じて調整されます（3枚板の場合は160-170度、5枚/7枚板の場合は170〜180度）。
3.接着剤の塗布制御：接着剤の量を正確に制御し、接着剤の粘度を安定させます（周囲温度に応じて調整し、25度で200〜300cP）。過剰な接着剤のオーバーフローや不十分な接着剤の剥離を避けます。
4.温度制御：予熱温度は原紙坪量に応じて調整され（150-180度）、ダブルバッカーのホットプレス温度は板厚に応じて調整されます（3枚板の場合は160-170度、5枚/7枚板の場合は170〜180度）。
段ボールのドライエンド
コアの定義
段ボール生産ラインの後工程セクションとして、ウェット エンドからの連続的な乾燥した基板ベースの出力を引き受け、湿気や蒸気の介入なしに乾燥した状態で基板の仕上げ加工を完了します。-その中心的な機能は、連続基板を加工して、注文の幅、長さ、スコア要件を満たす完成した基板スタックに加工することであり、基板の寸法精度、外観品質、およびスタッキング効率を決定する重要な要素となります。
| 名前 | コア機能 |
| スリッタースコアラー | 中核仕上げ装置、円形ナイフ スリッティングによるボードの一定幅のスリッティングを実現し、スコアリング ホイールを通じて正確な折り線を押し出し、カートン成形のニーズに適応します。- |
| クロスカッター | 定長切断装置-誤差±1mm以内に制御されたフライングシャーカットにより基板の高速定長切断を実現- |
| スタッカー | 完成品回収装置はガントリー式/ロータリー式に分かれており、切断された完成基板を自動的に積層、整列させて標準的な基板スタックを形成し、保管と輸送を容易にします。 |
コアプロセスフロー
ウェットエンド連続段ボールベース投入 → スリッタースコアラー固定-幅スリット + 正確なスコアリング → クロスカッター固定-長さ高速切断 → 欠陥除去装置（オプション）不適格製品の除去 → カウンター＆マーキングマシン（オプション）計数とマーキング → スタッカーの自動位置合わせとスタッキング → 標準完成板スタック出力。
主要な制御ポイント
1.精度管理：スリット幅誤差は±0.5mm以下、切り込みの深さは板厚に合わせて調整（切り込みが深すぎて折れたり、浅すぎて折れたりすることは避けてください）。クロスカット長さ誤差±1mm以下、高速（300m/min以上）でも精度が安定。
2.速度同期：ドライエンドとウェットエンド間の速度同期誤差は±0.5%以下で、切断ずれや基板損傷の原因となる基板の伸びや蓄積を回避します。
3. スタッキング制御: スタック位置合わせ誤差 ±5mm 以下。スタックの崩壊や基板エッジの損傷を避けるために、注文/保管要件に応じてスタッキングの高さを調整できます。
4.注文変更の効率性: 迅速な注文変更をサポートし、スリッティング ナイフとスコアリング ホイールを迅速に交換/調整して、多-少量のバッチ注文の生産に適応できます。-
| 比較次元 | ウェットエンド | ドライエンド |
| プロセス位置 | フロントエンド成形セクション、基本的な基板製造 | -後端仕上げセクション、完成基板処理 |
| コアタスク | 波形成形、接着ラミネート、乾燥セット、出力連続基板ベース | スリッティング、スコアリング、定長切断、自動スタッキング、完成した基板スタックの出力- |
| 主要な影響要因 | 水分、温度、糊粘度、蒸気圧、紙搬送張力 | 切断精度、切り込み深さ、速度同期、スタッキングアライメント |
| 主な品質リスク | 膨れ、剥離、波形変形、基板の反り、接着強度不足 | 寸法ズレ、スジ割れ・シワ、切断バリ、乱積み |
| コアコントロールセンター | ウェットエンドインテリジェント制御システム（予熱、接着、ダブルバッカーパラメータをリンク） | ドライエンドインテリジェント制御システム（スリッティング、クロスカット、スタッカーパラメータ連動） |
| 生産ラインの速度適応 | 高速に適応しますが、原紙や糊の特性によりパラメータ変動が起こりやすい | 高速適応性が強化され、精度が速度の影響を受けにくくなります（ハイエンド機器）- |
ウェットエンドとドライエンドの調整動作のポイント
1.フルスピード同期
ライン全体で、ウェット エンドとドライ エンド間のリアルタイムの速度連携が実現されています。{0}主な周波数変換制御システム同期誤差を±0.5%以内に制御することで、ウェットエンドでの基板出力過多によるドライエンドでの基板滞留や、ドライエンドでの切断速度の速すぎによるウェットエンドでの基板の伸び（波形変形や寸法ずれの原因）を回避します。
2. 完全データ連携
最新のインテリジェントな波形ラインには、MES生産管理システムウェットエンドの板材仕様（厚み、幅）や生産速度などのデータをリアルタイムにドライエンドに送信し、ドライエンドがスリッティングナイフの位置、切り込み深さ、クロスカット長さを自動調整して実現します。無人オーダー変更、生産効率を向上させ、手動エラーを削減します。
3.完全な品質のクローズドループ
ウェットエンドの品質は、ドライエンド処理の基礎を決定します。ウェットエンドの基板の反りや波形の変形は、ドライエンドの切断ずれやまっすぐでないスコアリングに直接つながるため、ウェットエンドプロセスの最適化を通じて基板ベースの平坦度を確保する必要があります。
ドライエンドのデータはウェットエンドのプロセスを逆に最適化します。ドライエンドの廃棄物除去データ（剥離した基板や膨れのある基板の数など）はリアルタイムでウェットエンドにフィードバックされ、ウェットエンド制御システムが予熱温度、接着剤の量、その他のパラメータを自動的に調整して、動的な品質の最適化完成品の不良率を低減します。
4.運用と保守の完全な調整
ウェットエンドおよびドライエンドの機器が必要です同期検査と同期保守ウェットエンド波形ロールやドライエンドスリッティングナイフなどの摩耗を定期的に検出し、摩耗部品を同期して交換する必要があります。ライン全体の潤滑と電気システムを均一に維持することで、単一セクションの設備故障によるライン全体の停止を回避し、生産ラインの稼働率を向上させます。